PROCESSEN
7 stappen om FMEA doeltreffend te implementeren
Peter Lamote - 02/11/2020
Senior Consultant Procesteam
continu verbeteren
kwaliteitsmanagement
preventie
change management
Doeltreffend risico's beheersen.
FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) als een goed ingeburgerde methodiek
In de automobielindustrie kent men FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) als een goed ingeburgerde methodiek, maar deze techniek wordt ook uitgebreid toegepast in andere sectoren. Het doel van de FMEA-techniek is de Wet van Murphy “Alles wat fout kan gaan, zal fout gaan” te slim af te zijn en een product of een proces robuuster en veiliger te maken.
Wanneer detecteer je best een mogelijk risico?
In een vroeg stadium van product- of procesontwikkeling het mogelijke falen en de gevolgen ervan identificeren is de boodschap. Indien vroegtijdig gekend, kunnen correcties nog goedkoop en met veel vrijheidsgraden doorgevoerd worden. Problemen die laattijdig worden vastgesteld – na ontwerpvrijgave, productiestart of in het ergste geval bij de klant – zijn moeilijker te repareren en kosten aan de organisatie handenvol geld.
Sinds juni 2019 is er voor de automobielindustrie een nieuwe FMEA-methodologie uitgebracht (zie kader voor meer details). In deze nieuwste versie wordt dit doorlopen a.d.h.v. een proces van 7 stappen.
FMEA's zijn lastig en tijdrovend...?!
Het uitvoeren van FMEAs wordt door de medewerker meestal ervaren als een lastig en tijdsrovend werkje. Tevens zijn er tal van redenen waarom FMEAs inefficiënt en niet effectief worden, o.a. door:
- FMEA's niet correct uit te voeren of te laat uit te voeren
- Gebrek aan Management ondersteuning en interesse, waardoor er ook te weinig resources worden voorzien
- Het niet uitvoeren van de aanbevolen acties om de risico’s aan te pakken
- Het niet opnemen van Lessons Learned, Test en Field data
- Vergeten om Interfaces en Interacties aan te pakken (mechanisch, elektr(on)isch, software)
- Nalaten het Design, Proces, Test- en Controleplannen up te daten
- Nalaten FMEA documenten up-to-date te houden in geval van wijzigingen, (field-)klachten, learnings
- ...
FMEA wel doen landen
Indien FMEAs echter op een correcte manier worden uitgevoerd en indien de aanbevolen acties daadwerkelijk worden geïmplementeerd dan bewijzen FMEAs wel degelijk hun toegevoegde waarde, worden producten en processen robuuster en veiliger, en daalt de Cost of Poor Quality.
Correct uitgevoerde en gedocumenteerde FMEAs kunnen trouwens overgedragen en hergebruikt worden in toekomstige projecten.
Een goede facilitatie van het FMEA proces is cruciaal om te slagen.
Tot slot is FMEA meer dan zomaar een tool of een techniek. Het is:
- een methode om aan risicobeheersing te doen
- een manier om kennis te borgen en te delen
- een mindset
- zelfs een manier om een hechter team te vormen.
FMEA methode, een risico-analysetechniek terug van nooit weggeweest…
FMEA, wat staat voor Failure Mode and Effect Analysis is een risico-analysetechniek die zijn oorsprong vindt bij het Amerikaanse leger kort na de 2de Wereldoorlog. Vervolgens is deze techniek opgepikt door de NASA in de jaren ’60 in het kader van de Apolloprojecten en sinds de jaren ’70 heeft het zijn intrede gemaakt in de automobielindustrie. De eerste referentiestandaard voor de automobielindustrie (met referentie SAE J-1739) werd gepubliceerd in 1993 en kreeg onder dezelfde format zijn laatste upgrade in 2008. Sinds juni 2019 is er voor de automobielindustrie een nieuwe FMEA-methodologie uitgebracht na samenwerking tussen AIAG (Automotive Industry Action Group) en het Duitse VDA (Verband der Automobilindustrie). Deze versie van de FMEA methode legt meer focus op het projectmatig en gestructureerd te werk gaan.
Tevens is er naast het herwerken van de klassieke Design- en Proces FMEA nog een 3de archetype ontwikkeld met name de FMEA-MSR (Monitoring and System Response analyse). De FMEA-MSR analyseert hoe ingebouwde monitoring systemen kunnen falen terwijl ze door de klant worden gebruikt en helpt mee tijdens het falen veilig en conform regelgeving te blijven functioneren.
Alles wat fout kan gaan, zal fout gaan
Wet van Murphy
ONZE REALISATIES
Pleegzorg VBB - Efficiënter samenwerken met Microsoft 365
Pleegzorg Vlaams Brabant & Brussel
Een SharePoint en Teams omgeving op maat van de organisatie, zodat deze optimaal waarde toevoegt aan de interne manier van werken en met oog voor de medewerkers in de organisatie.
Lees meerDe uitdaging van Firma X
Firma X
Welke uitdagingen helpt Lumeron oplossen? Ontdek een aantal concrete projectbeschrijvingen van onze klanten. Dit maakt het allemaal nog iets concreter.
Lees meerINSPIRATIEBLOG
Een red-dot chart maakt kwaliteitsproblemen visueel
‘Wie niets doet maakt geen fouten’, al is dat de grootste fout op zichzelf… Van zodra je op een productievloer start met het produceren van eender welk onderdeel ontstaan er talloze opties om fouten te maken. Door elke processtap grondig te analyseren, vanuit risicodenken (LINK: zoveel mogelijk foutkansen weg te werken, duidelijke instructies op te maken en medewerkers goed op te leiden, kom je al een heel eind.
Lees meerContinu verbeteren is een "DOE"-woord!
Iedereen heeft het begrip "continu verbeteren" zeker al eens gehoord maar waar draait het nu eigenlijk om? Wat wil dat zeggen, "we moeten continu verbeteren"? En is dat wel altijd het geval?
Lees meerDe libel als Lumeron-symbool
Af en toe krijgen we de vraag hoe we aan onze Libel komen als symbool. Daar zit zowel betekenis als een leuke anekdote achter
Lees meer